مصائب استخراج با ماشین های اسقاطی
در معادن کشور، جایی میان گردوغبار و صدای موتورهایی که سال‌هاست عمر مفیدشان تمام شده، بحرانی آرام اما جدی جریان دارد؛ بحرانی که ریشه در سال‌ها بی‌توجهی به نوسازی ناوگان، سیاست‌های ارزی متناقض و تصمیم‌گیری‌های مقطعی دارد.
ماشین‌آلاتی که زمانی نماد توسعه صنعتی بودند، امروز به مانع اصلی تولید تبدیل شده‌اند. فرسودگی، بهره‌وری را کاهش داده و امنیت کار را تهدید می‌کند و این در حالی است که سیاستگذاران همچنان از «تکمیل زنجیره ارزش» سخن می‌گویند، بی‌آنکه به قطعات زنگ‌زده ماشین‌آلات نگاهی بیندازند.
در بسیاری از معادن کشور، ماشین‌آلات حفاری و بارگیری بیش از 20سال عمر دارند و مطابق استانداردهای روز جهانی عمل نمی‌کنند، البته لازم به ذکر است که بر اساس گفته برخی از مسوولان و فعالان این حوزه، میانگین عمر این ماشین‌آلات به بیش از 40سال هم می‌رسد اما به طور کلی فعالان عدد بیش از 20سال را تایید کرده‌اند. نبود قطعات یدکی باعث توقف‌های مکرر می‌شود و هزینه تولید را افزایش داده است. تحلیل کارشناسان نشان می‌دهد ورود ماشین‌آلات نو به دلیل محدودیت ارزی و سیاست‌های گمرکی متوقف شده و تولید داخلی پاسخگوی نیاز معادن نیست. بیشتر تجهیزات داخلی تنها مونتاژ قطعات خارجی هستند و دوام و فناوری لازم برای شرایط عملیاتی سخت را ندارند. این وضعیت بهره‌وری را کاهش داده است.
بر اساس گفته‌های یک فعال معدنی، برخی معادن بزرگ تا 30درصد کمتر از استاندارد جهانی تولید می‌کنند. خرابی‌ها اغلب ناشی از نقص سیستم هیدرولیک، ترمز و موتور هستند. توقف‌های مکرر باعث کاهش سرعت تولید و افزایش هزینه استخراج می‌شود. کارشناسان معتقدند این روند علاوه بر کاهش سودآوری، ریسک حوادث ناشی از تجهیزات فرسوده را افزایش داده و سلامت نیروی کار را تهدید می‌کند.
علاوه بر مشکلات عملیاتی، مدیریت این تجهیزات فرسوده پیچیده است. در برخی معادن، خطوط تعمیر فعال‌تر از خطوط استخراج هستند و بخشی از سرمایه به جای توسعه و نوسازی، صرف نگهداری ماشین‌آلات قدیمی می‌شود. در شرایط فعلی، هر معدن بر اساس توان مالی خود تصمیم می‌گیرد و فقدان هماهنگی باعث ایجاد ناوگان ناهمگون با بهره‌وری پایین شده است.
هزینه‌های پنهان و ایمنی
فرسودگی ماشین‌آلات تنها بر تولید اثر نمی‌گذارد؛ ایمنی کارگران نیز به شدت تحت‌تاثیر قرار گرفته است. حوادث ناشی از نقص فنی ماشین‌آلات فرسوده افزایش یافته و بخش قابل‌توجهی از آسیب‌های فیزیکی و خسارت‌ها به همین موضوع برمی‌گردد. هزینه‌های تعمیر و نگهداری نیز رشد قابل‌توجهی داشته است.
در برخی معادن بزرگ، هزینه نگهداری و تعمیر به بیش از یک‌سوم هزینه کل استخراج رسیده است. توقف‌های مکرر باعث کاهش راندمان تولید و افزایش ریسک حوادث شده است. این وضعیت بهره‌وری و رقابت‌پذیری بخش معدن را کاهش می‌دهد و فشار اقتصادی بر معادن کوچک و متوسط را افزایش می‌دهد.
ادامه این روند باعث افزایش هزینه تمام‌شده و کاهش توان صادراتی مواد معدنی خواهد شد. بسیاری از معادن کوچک و متوسط به جای نوسازی، ماشین‌آلات فرسوده را با هزینه تعمیر نگه می‌دارند. این چرخه نه تنها بهره‌وری را کاهش می‌دهد بلکه ریسک ایمنی را نیز بالا می‌برد. در این شرایط، سیاست‌های حمایتی دولت و تامین مالی بلندمدت برای نوسازی ناوگان ضروری است.
از ممنوعیت تا انکار
یکی از تناقض‌های سیاستی در این حوزه، نگاه متفاوت دولت‌ها به واردات ماشین‌آلات است. در سال‌هایی، واردات ممنوع شده با این استدلال که «تولید داخل توانمند است» و در سال‌هایی دیگر، مجوز محدود صادر شده با این توجیه که «ماشین‌آلات فرسوده باید جایگزین شوند». این رفت‌وبرگشت‌های تصمیم‌گیری، نه‌تنها ثبات را از بین برده، بلکه برنامه‌ریزی بلندمدت معادن را ناممکن کرده است.
از سوی دیگر، تعرفه‌های گمرکی برای واردات تجهیزات نو، در سطحی تعیین شده که عملا مانع ورود فناوری شده است. بسیاری از بهره‌برداران می‌گویند هزینه ترخیص یک بیل مکانیکی یا کامیون معدنی از گمرک، گاه از قیمت همان دستگاه در بازار جهانی فراتر می‌رود. همین مساله باعث شده برخی به واردات غیررسمی یا مسیرهای غیرشفاف متوسل شوند؛ پدیده‌ای که خود فساد و ناکارآمدی جدیدی می‌آفریند.
در لایه بعدی، نوعی انکار نهادی نسبت به فرسودگی وجود دارد. در گزارش‌های رسمی، شاخص عمر ماشین‌آلات معمولا محاسبه نمی‌شود یا به‌صورت میانگین اعلام می‌گردد تا عمق بحران دیده نشود. در نتیجه، سیاستگذاران با تصویری تعدیل‌شده مواجه هستند و برنامه‌ریزی بر مبنای داده‌های ناقص انجام می‌دهند. در حالی‌که در کشورهای توسعه‌یافته، بانک اطلاعاتی تجهیزات معدنی به‌صورت دقیق نگهداری می‌شود، در ایران هنوز مشخص نیست چند دستگاه در آستانه ازکارافتادگی هستند و چه میزان از تولید در معرض تهدید قرار دارد.
محدودیت سرمایه و دشواری نوسازی
بحران ماشین‌آلات معدنی با محدودیت سرمایه تشدید شده است. نوسازی تجهیزات نیازمند هزینه بالای سرمایه و دوره بازگشت طولانی است. بانک‌ها و موسسات مالی تمایل کمی به ارائه تسهیلات دارند و صندوق‌های توسعه‌ای منابع خود را به بخش‌های با بازده سریع‌تر اختصاص می‌دهند. در نتیجه، معادن کوچک و متوسط ترجیح می‌دهند ماشین‌آلات فرسوده را با هزینه تعمیر نگه دارند.
این تصمیم چرخه فرسودگی را ادامه می‌دهد و بهره‌وری کاهش می‌یابد. کارشناسان پیشنهاد می‌کنند استفاده از مدل لیزینگ صنعتی و صندوق ویژه نوسازی، امکان جایگزینی تدریجی تجهیزات را بدون فشار مالی شدید فراهم کند و بهره‌وری را افزایش دهد.
علاوه بر این، نبود برنامه سرمایه‌گذاری هدفمند باعث شده معادن نتوانند ماشین‌آلات فرسوده را از چرخه خارج کنند. اجرای سیاست‌های مالی و اعتباری هماهنگ می‌تواند مسیر نوسازی را هموار کند و ریسک اقتصادی و ایمنی را کاهش دهد.
اثرات زیست‌محیطی تجهیزات فرسوده
ماشین‌آلات فرسوده، علاوه بر کاهش بهره‌وری، پیامدهای زیست‌محیطی نیز دارند. مصرف سوخت بالا و انتشار آلاینده‌ها توسط تجهیزات قدیمی افزایش یافته است. کامیون‌ها و بیل‌های مکانیکی بدون سیستم کنترل آلایندگی، سهم قابل‌توجهی در تولید گازهای گلخانه‌ای دارند. نشت روغن، سوخت و مواد شیمیایی نیز آلودگی خاک و منابع آب را افزایش داده است. این موضوع علاوه بر هزینه‌های محیط‌زیستی، تبعات قانونی و نظارتی برای بهره‌برداران ایجاد می‌کند. کارشناسان معتقدند بدون ایجاد نظام بازرسی فنی دقیق، آلایندگی و خطرات محیط‌زیستی ناشی از فرسودگی ماشین‌آلات افزایش خواهد یافت.
تجهیزات قدیمی توانایی اتصال به سیستم‌های کنترل مصرف انرژی و تحلیل داده‌ها را ندارند. در نتیجه، بهره‌وری انرژی کاهش یافته و هزینه‌های عملیاتی افزایش پیدا کرده است. این شکاف فناورانه بین معادن ایران و استانداردهای جهانی روزبه روز بزرگ‌تر می‌شود.
عقب‌ماندگی از جریان جهانی
صنعت معدن جهانی به سمت دیجیتالی‌شدن، خودکارسازی و استفاده از حسگرهای هوشمند حرکت کرده است. ماشین‌آلات مجهز به سامانه‌های هوشمند، بهره‌وری را افزایش داده و خطرات انسانی را کاهش داده‌اند. اما در ایران، تجهیزات فرسوده مانع ورود فناوری‌های نو هستند و اتصال به سیستم‌های هوشمند برای تحلیل داده و بهینه‌سازی تولید محدود شده است. ایجاد صندوق نوسازی ناوگان و توسعه مدل‌های لیزینگ می‌تواند امکان ورود فناوری‌های جدید و بهبود بهره‌وری را فراهم کند. بدون این اقدامات، معادن ایران همچنان با تجهیزات قدیمی و ناکارآمد فعالیت خواهند کرد و شکاف فناورانه با جهان افزایش می‌یابد.
نبود راهبرد بلندمدت
یکی از مشکلات اساسی، فقدان سیاست بلندمدت و برنامه‌ریزی هماهنگ است. تصمیم‌های دولت بیشتر واکنشی و کوتاه‌مدت بوده‌اند و به نظر می‌رسد برنامه جامعی برای نوسازی تدریجی و کنترل کیفیت ماشین‌آلات وجود ندارد. در کشورهای پیشرفته، دولت‌ها با ارائه مشوق‌های مالی، خطوط اعتباری بلندمدت و برنامه‌های خروج تدریجی ماشین‌آلات فرسوده، نوسازی ناوگان را تضمین می‌کنند.
در ایران، هر معدن بر اساس توان مالی خود تصمیم می‌گیرد و نتیجه، ناوگان ناهمگون و بهره‌وری پایین است. طراحی راهبرد بلندمدت برای نوسازی تجهیزات و مدیریت چرخه عمر ماشین‌آلات، اصلی‌ترین اقدام برای کاهش هزینه‌ها، افزایش ایمنی و بهبود بهره‌وری بخش معدن است.
بنابراین، فرسودگی ماشین‌آلات معدنی، مساله‌ای فنی نیست؛ نماد چالش سیاست صنعتی و سرمایه‌گذاری است. تا زمانی که نوسازی و ورود فناوری‌های جدید به عنوان ضرورت ملی شناخته نشود، معادن با کاهش تولید، هزینه بالا و ریسک ایمنی مواجه خواهند شد.
به باور کارشناسان اگر سیاست‌های هماهنگ و برنامه نوسازی تعریف نشود، بحران ماشین‌آلات فرسوده می‌تواند تولید را متوقف کرده و بخش معدن را با خسارت‌های اقتصادی و اجتماعی مواجه کند. ایجاد ساختار حمایتی و برنامه نوسازی بلندمدت، تنها راه خروج از این چرخه است.